Unità produttive

Materie prime

Per garantire una qualità costante del prodotto finale, vengono impiegati esclusivamente materiali accuratamente selezionati e controllati secondo rigorose procedure interne.

Le forniture sono accettate solo se corrispondono alle normative vigenti ed alle specifiche richieste. I certificati d’analisi, insieme ai controlli radiometrici, le analisi chimiche e la verifica delle prescrizioni interne vengono registrati su appositi programmi di gestione.

Il materiale viene poi stoccato in apposite aree delimitate, coperte e segnalate.

sistema fusorio

La flessibilità di produzione è garantita da due forni a induzione a media frequenza della Otto Junker GmbH con alta densità di potenza. Questi forni garantiscono ottimo rendimento energetico e una capacità produttiva di 5 tonnellate ogni 48 minuti. Con la tecnologia della media frequenza ogni lotto di produzione può iniziare da una carica solida. È quindi possibile fondere ghise diverse ogni lotto da 5 tonnellate.

Il sofisticato sistema di gestione controlla costantemente i parametri tecnici di fusione e la qualità, dalla gestione della carica al controllo dell’analisi chimica finale.

A partire dal gennaio 2017 Fonderie Palmieri si è dotata del sistema di fusione INDUGA JUNKER PUMA PRO 1500. Si tratta di una novità mondiale, il primo macchinario di questa generazione.

Il controllo del versamento del materiale funziona sia attraverso un flusso di massa verificato da un sistema di pesatura, sia da un controllo della ghisa nell’imbuto di colata mediante la valutazione dell’immagine di due telecamere.

La temperatura viene misurata e registrata durante l’intero processo di fusione. Questa installazione rappresenta un passaggio fondamentale per un miglioramento continuo in termini di sicurezza e ambiente.

Formatura

Fonderie Palmieri ha un moderno impianto di formatura automatico Savelli con tecnologia Formimpress. L’impianto si caratterizza per affidabilità, precisione dimensionale dei getti e ripetibilità delle serie.

L’ampio parco staffe consente di gestire la fusione senza interferire con la cadenza produttiva e tramite un sofisticato sistema di controllo, vengono gestiti i tempi di raffreddamento in staffa.

Reparto anime

Il reparto anime, recentemente rinnovato, utilizza la tecnologia COLD BOX
Nel reparto sono presenti 8 macchine in grado di realizzare anime dai 5 ai 60 litri.

Dopo la fase di realizzazione le anime vengono sottoposte al ciclo di verniciatura ed essiccate in forno ventilato. Il reparto dispone numerose vasche di verniciatura e vari banchi di montaggio.

Tutte le vernici utilizzate sono a base acquosa nel pieno rispetto delle normative ambientali e della sicurezza e salute dei luoghi di lavoro.

Tutte le fasi del processo sono sottoposte a rigorosi controlli che vengono registrati su appositi programmi di gestione.

Sabbiatura

Nel reparto sabbiatura e smaterozzatura operano un robot manipolatore Clansmann e due sabbiatrici.
Dopo il raffreddamento le fusioni vengono smaterozzate da un operatore a bordo di un manipolatore dotato di pinza e cannone.

La maggior parte delle fusioni attraverso apposti nastri trasportatori vengono convogliate all’interno della sabbiatrice DISA CT3, mentre le fusioni che necessitano di cicli speciali vengono sottoposta a granigliatura mediante una sabbiatrice BANFI.

Sabbiatrice DISA CT3

La macchina ha lo scopo di togliere la sabbia e pulire i pezzi fusi. Attraverso una serie di programmi dedicati, la macchina in grado di sabbiare in modo ottimale una vastissima quantità di prodotti differenti.

Granigliatrice Banfi a monorotaia con convogliatore aereo

Il trattamento di sabbiatura avviene con i pezzi appesi in grappolo su appositi ganci. Indicata per il trattamento di parti delicate che non possono essere sabbiate in massa e di pezzi particolarmente complessi e pesanti.
Nella camera di sabbiatura, la rotazione e il movimento oscillatorio dei ganci fanno sì che la graniglia, accelerata dalle multiple turbine, raggiunga ogni singolo componente, ottenendo così la granigliatura più uniforme possibile.
Una camera con lancia a movimentazione manuale consente di sabbiare le parti interne garantendo la perfetta asportazione della sabbia.

Reparto sbavatura

Per soddisfare le maggiori richieste della clientela relativamente al lead time di consegna, l’azienda nel 2017 ha completamente rinnovato il reparto sbavatura.
All’interno del reparto operano 4 centri di sbavatura KOYAMA che sono in grado di sbavare getti fino a 30 kg di peso con alti livelli di qualità ed efficienza.

Per le fusioni di maggiori dimensioni e peso viene utilizzato un impianto automatico di sbavatura Maus 1200 .
Sono inoltre presenti nel reparto n° 3 cabine di Sbavatura manuale con mole ad alta frequenza per getti da 10 Kg a 300 Kg ed alcuni banchi di rifinitura.

Trattamenti termici

Fonderie Palmieri nel 2016 ha effettuato un importante aggiornamento impiantistico rinnovando i due forni di trattamento presenti in azienda, inoltre ad agosto 2017 è stato installato un ulteriore forno.

L’azienda dispone pertanto di una batteria di 3 forni per il trattamento termico delle ghise speciali aventi capacità di 3 - 6 e 12 metri cubi .

Tutti i trattamenti termici hanno gradazione registrata e controllata mediante appostivi sistemi di monitoraggio

Trattamenti termici eseguibili:

Distensione/stabilizzazione

Ricottura subcritica

Ricottura completa

Destabilizzazione di ghise al cromo

Tempre in aria

Normalizzazione

Grafitizzazione

Reparto spedizione

Lo stoccaggio del prodotto finito avviene in un’area coperta di circa 500 mq. Dopo la sbavatura ed il controllo finale, il materiale viene pesato, imballato, registrato e immagazzinato in attesa della spedizione al cliente.

L’azienda è in grado di soddisfare tutte le esigenze dei clienti effettuando anche imballi personalizzati. Fonderie Palmieri si avvale di partner affidabili e qualificati per la consegna delle proprie merci in tutto il mondo.