Fonderie Palmieri verfolgt einen strukturierten Ansatz für Umweltmanagement und Energieeffizienz, gestützt auf die zertifizierten Managementsysteme nach ISO 14001:2015 und ISO 50001:2018.
Im Mittelpunkt stehen die kontinuierliche Überwachung von Emissionen, ein verantwortungsvoller Umgang mit Abfällen sowie die Reduzierung des Energieverbrauchs je produzierter Tonne. Fortschritte werden anhand konkreter Kennzahlen verfolgt und regelmäßig bewertet.
Die relevanten Emissionsquellen entlang des Produktionsprozesses – von den Induktionsöfen über Formanlage und Sandaufbereitung bis zu Strahlen und Entgraten – sind mit geeigneten Erfassungs- und Abscheidesystemen ausgestattet.
Je nach Prozess kommen unter anderem folgende Systeme zum Einsatz:
- hocheffiziente Schlauchfilter,
- Zyklonabscheider,
- Rauchgaswaschsysteme (Scrubber).
An den vorgesehenen Emissionsstellen werden die Staubemissionen kontinuierlich überwacht. Die erfassten Werte werden ausgewertet und mit den geltenden Grenzwerten abgeglichen.
Die Überwachung ermöglicht es, die Wirksamkeit der eingesetzten Filtersysteme fortlaufend zu kontrollieren und Abweichungen frühzeitig zu erkennen.
Als Zweitschmelz-Gießerei verarbeitet Fonderie Palmieri metallische Einsatzstoffe im Kreislauf und verfolgt auch bei den im Produktionsprozess entstehenden Abfällen einen konsequenten Verwertungsansatz.
Über 98 % der bei Fonderie Palmieri erzeugten Sonderabfälle werden einer Verwertung zugeführt. Die einzelnen Abfallströme werden entsprechend ihrer Einstufung getrennt erfasst, dokumentiert und über spezialisierte Entsorgungs- und Verwertungspartner weitergeführt.
Digitale Rückverfolgbarkeit
Die im Produktionsprozess anfallenden Abfälle werden nach den jeweils geltenden Abfallschlüsseln klassifiziert und seit 2018 über ein eigenes digitales Verwaltungssystem erfasst. Dadurch lassen sich Mengen, Abfallarten und Entsorgungswege nachvollziehbar dokumentieren.
Prozesseffizienz
Das Verhältnis zwischen erzeugter Abfallmenge und geschmolzener Gusseisenmenge wird jährlich ausgewertet. Die Kennzahl dient dazu, die Entwicklung der Prozesseffizienz zu verfolgen und mögliche Verbesserungspotenziale frühzeitig zu erkennen.
Das im Produktionsprozess eingesetzte Wasser stammt aus einem eigenen Brunnen, der mit gültiger Entnahmegenehmigung betrieben wird. Verbrauch und Einsatz werden regelmäßig überwacht und im Rahmen des Umweltmanagements bewertet.
Technologische Entwicklung und Verbrauchsreduzierung
2015 – Einführung der Sandaufbereitung
Mit der Installation einer Anlage zur Rückgewinnung und Aufbereitung von Gießereisand wurde ein neuer Prozessschritt in die Produktion integriert. Die Einführung dieser Technologie führte zunächst zu einem erhöhten Wasserbedarf am Standort.
2021 – Maßnahmen zur Verbrauchsreduzierung
Zur Reduzierung des Wasserverbrauchs wurden an der Schmelzlinie sechs Zehnder-Filtereinheiten installiert und das zuvor eingesetzte Wassernebelsystem außer Betrieb genommen.
Durch diese technische Umstellung konnte der Wasserverbrauch gezielt gesenkt werden. Die Entwicklung wird über interne Umweltkennzahlen verfolgt und regelmäßig ausgewertet.
Die Mittelfrequenz-Induktionsöfen zählen zu den wesentlichen Energieverbrauchern am Standort. Bereits seit 2018 werden die relevanten Energieverbräuche systematisch erfasst und ausgewertet.
Im Zuge des Aufbaus des Energiemanagementsystems wurden Mess- und Überwachungssysteme für Strom, Gas und Druckluft installiert. Seit März 2022 ist das Energiemanagementsystem nach ISO 50001:2018 zertifiziert.
Ein internes Energieteam koordiniert die Umsetzung des Systems, bewertet die wesentlichen Verbräuche und definiert Maßnahmen zur Verbesserung der Energieeffizienz.
Zu den bereits umgesetzten Maßnahmen gehören unter anderem:
- der Einsatz von Frequenzumrichtern,
- Antriebssysteme mit Energierückgewinnung,
- die schrittweise Umstellung auf LED-Beleuchtung,
- die Optimierung der Produktionsplanung zur Reduzierung des spezifischen Energieverbrauchs.
Die Entwicklung des Energieverbrauchs wird regelmäßig anhand definierter Kennzahlen ausgewertet.
