Produktionsbereiche

Für unsere Produktion verwenden wir ausschließlich sorgfältig ausgewählte und geprüfte Roh- und Einsatzstoffe. Jede Anlieferung von Rohmaterial wird einer radiometrischen Kontrolle und einer chemischen Analyse unterzogen und die Einhaltung der technischen Spezifikationen geprüft.

Die zugehörigen Analysezertifikate werden systematisch erfasst und dokumentiert. Bis zur Verwendung werden die Rohstoffe in überdachten, klar abgegrenzten und gekennzeichneten Lagerbereichen aufbewahrt.

Die modernisierte Kernmacherei arbeitet mit Cold-Box-Technologie und verfügt über 9 Kernschießmaschinen für die Herstellung von Kernen mit einem Volumen von 5 bis 60 Litern.

Ein flexibel ausgelegtes Mischsystem ermöglicht die bedarfsgerechte Zusammenstellung der Kernformstoffe. Je nach Bauteil, Geometrie und thermischer Beanspruchung können drei unterschiedliche Sande mit zwei verschiedenen Zusatzstoffen kombiniert werden. So lässt sich die Sand-Harz-Mischung gezielt an die Anforderungen der jeweiligen Anwendung anpassen.

Die Kerne werden mit wasserbasierten Schlichten beschichtet und anschließend in einem Umluftofen getrocknet. Für die Beschichtung und Montage stehen eigene Schlichtebecken und Montagetische zur Verfügung. Sämtliche Prozessschritte werden überwacht und systematisch dokumentiert.

Mit unserem ExOne-System fertigen wir Sandkerne im Binder-Jetting-Verfahren direkt auf Basis von CAD-Daten. Dabei wird Gießereisand schichtweise aufgetragen und an den vorgesehenen Stellen selektiv mit einem Bindemittel verfestigt.

Durch den schichtweisen Aufbau entfallen die bei konventionellen Kernkästen erforderlichen Ausformschrägen und Werkzeugtrennungen weitgehend. Dadurch lassen sich komplexe Kerngeometrien mit deutlich größerer konstruktiver Freiheit realisieren.

Das Verfahren eignet sich besonders für Prototypen, Kleinserien und geometrisch anspruchsvolle Bauteile.

Die automatische Formanlage Savelli mit Formimpress-Technologie gewährleistet Zuverlässigkeit, Maßgenauigkeit und Serienwiederholbarkeit.

Produktionsrelevante Daten werden direkt an der Formanlage erfasst und an nachgelagerte Systeme weitergegeben. Dazu gehören unter anderem Modellnummer, Formparameter und relevante Gießmerkmale wie die Position der Kästen und der Eingusstrichter. Diese Informationen stehen beispielsweise der Gießmaschine automatisch zur Verfügung und unterstützen einen durchgängig abgestimmten Produktionsablauf.

Der umfangreiche Kastenbestand ermöglicht einen kontinuierlichen Gießbetrieb, ohne den Produktionstakt zu beeinträchtigen. Die Abkühlzeiten im Formkasten werden von einem automatisierten Steuerungssystem überwacht.

Das Herzstück der Produktion bilden zwei Mittelfrequenz-Induktionsöfen von Otto Junker mit hoher Leistungsdichte und einer Schmelzleistung von 5 Tonnen in 48 Minuten.

Die Mittelfrequenztechnologie ermöglicht es, jede Charge mit fester Beschickung neu anzusetzen. Dadurch können unterschiedliche Gusseisenwerkstoffe flexibel und chargenweise in 5-Tonnen-Einheiten erschmolzen werden.

Seit 2017 ist zudem das Induga Junker PUMA Pro 1500 im Einsatz – als weltweit erste Installation dieser Generation. Das System steuert die Formfüllung mithilfe einer gravimetrischen Erfassung und einer Doppelkamera-Überwachung der Trichterfüllung.

Temperatur und relevante Schmelzparameter werden kontinuierlich überwacht und lückenlos dokumentiert.

Nach dem Abkühlen werden die Gussteile mit einem Clansmann-Handhabungsroboter vom Anguss- und Speisersystem getrennt.

Für die Oberflächenreinigung stehen zwei separate Strahllinien zur Verfügung: Die DISA CT3 eignet sich für die effiziente Bearbeitung größerer Stückzahlen, während die Banfi-Einschienenstrahlanlage für komplexe, empfindliche oder schwere Gussteile eingesetzt wird. Die Bauteile werden dabei einzeln an speziellen Gehängen aufgenommen und gestrahlt.

Ergänzt wird der Bereich durch ein robotergestütztes EIRON-Strahlzentrum. Es ermöglicht eine gezielte und reproduzierbare Reinigung schwer zugänglicher Bereiche und innerer Konturen und trägt damit wesentlich zur definierten Oberflächenqualität und Prozesssicherheit der Gussteile mit komplexen Kerngeometrien bei.

Für die Putz- und Endbearbeitung steht ein flexibel ausgelegter Maschinenpark für unterschiedliche Bauteilgrößen und -gewichte zur Verfügung:

• 3 automatische Koyama-Putzzentren für Gussteile bis 30 kg
• 1 PRO-SERVICE-Gussputzautomat für Gussteile bis 200 kg
• 1 Lianco-Gussputzautomat für größere und schwerere Gussteile
• 1 robotergestützte Bearbeitungszelle von QD Robotics für die flexible Bearbeitung komplexer Gussteile

Die Kombination aus automatisierten Gussputzanlagen und robotergestützter Bearbeitung ermöglicht eine bauteilgerecht abgestimmte und reproduzierbare Endbearbeitung.

Fonderie Palmieri verfügt über drei eigene Wärmebehandlungsöfen mit Nutzvolumina von 3, 6 und 12 m³. Sämtliche Wärmebehandlungszyklen werden kontinuierlich überwacht und dokumentiert.

Folgende Wärmebehandlungen führen wir intern durch:

• Spannungsarmglühen
• Unterkritisches Glühen
• Vollglühen
• Destabilisierung von Chromgusseisen
• Lufthärten
• Normalglühen
• Graphitisierung
• Normalisierung

Fonderie Palmieri betreut Modelle, Kernkästen und weitere Formwerkzeuge über ihren gesamten Einsatzzeitraum.

Neue Modelle und Kernkästen werden in Zusammenarbeit mit qualifizierten, spezialisierten Lieferanten realisiert und während der gesamten Entwicklungs- und Fertigungsphase von unseren internen Technikern begleitet.

Der interne Modellbau übernimmt Wartung, Änderung und Reparatur der vorhandenen Werkzeuge und stellt so deren dauerhafte Einsatzbereitschaft sicher.

Mehr als 2.000 Modelle, Kernkästen und Formwerkzeuge werden systematisch verwaltet, eindeutig gekennzeichnet und vollständig rückverfolgbar gelagert.

Die fertigen Gussteile werden in einer rund 500 m² großen Lagerhalle für den Versand bereitgestellt.

Nach dem Putzen und der Endkontrolle werden die Bauteile gewogen, erfasst, verpackt und für den Versand vorbereitet.

Auf Wunsch realisiert Fonderie Palmieri kundenspezifische Verpackungslösungen und arbeitet für nationale und internationale Lieferungen mit qualifizierten Logistikpartnern zusammen.